Dans le paysage industriel contemporain particulièrement dynamique, le bon fonctionnement des équipements joue un rôle crucial dans la productivité et dans la rentabilité des entreprises du secteur. Nous vous invitons à découvrir des stratégies proactives qui vont au-delà des pratiques curatives. Le logiciel de gestion d’intervention de Wello dispose d’une plateforme de gestion d’actifs intégrée, qui vous permet de mettre en place des solutions efficaces, en simplifiant les tâches et en optimisant les procédés. De l’augmentation de la durée de vie des machines à l’anticipation et la prévention des impacts d’un entretien insuffisant, nous vous expliquons comment la solution digitale Wello renforce les différents secteurs industriels. En effet, Wello Solutions fournit des outils efficaces de maintenance proactive, assurant ainsi des opérations fluides et sans interruption d’une part, et une gestion des actifs rentable d’autre part.
Enjeux de la maintenance industrielle
Les secteurs concernés par la maintenance industrielle dépendent d’une large gamme d’équipements, allant de la machinerie lourde aux systèmes électroniques complexes, avec des besoins respectifs de maintenance uniques et spécifiques. Il est essentiel d’identifier et de prendre en compte les différents besoins de chaque machine pour mettre en place un entretien des plus efficaces. Afin d’assurer des opérations de maintenance et d’entretien réussies, les entreprises doivent impérativement s’appuyer sur une expertise technique, avec des équipes capables de procéder à des examens poussés des différentes machines et de leurs spécificités. Enfin, il est essentiel que ces experts soient habitués aux procédures spécifiques, établies sur mesure pour une performance optimale des équipements.
Complexités de l’entretien et de la maintenance
La maintenance industrielle est loin d’être une activité uniforme, en ce sens où elle inclut une très large gamme de machines aux procédures uniques qui requièrent une attention et une expertise spécialisées. Ainsi, les enjeux aux multiples facettes incluent : la coordination des inspections de routine, le graissage pour certaines machines et des procédés complexes de remplacements de composants ou de calibration pour d’autres. L’allocation efficace des ressources, incluant aussi bien le matériel que le personnel, devient alors cruciale. Les équipes de maintenance doivent donc faire preuve d’une gestion rigoureuse et professionnelle afin d’optimiser les opérations dans le respect des contraintes budgétaires et de réduire les temps d’arrêt.
Réglementation et gestion des ressources dans la maintenance industrielle
L’une des problématiques récurrentes de la maintenance est de trouver l’équilibre entre les disponibilités de ressources, d’outils et de main d’œuvre qualifiée, le tout en prenant en compte les restrictions budgétaires ainsi que les chevauchements d’emplois du temps. Afin d’éviter des délais coûteux pour l’entreprise, il est crucial d’assurer la disponibilité des ressources essentielles : pièces détachées, techniciens formés… etc. En effet, les organisations qui opèrent dans un cadre budgétaire restreint doivent pouvoir mettre en place une maintenance et entretien efficaces des machines, tout en gérant les dépenses d’une main de maître. En plus de maintenir les équipements en état de fonctionnement, l’entretien doit impérativement adhérer aux rigoureux standards de sécurité et réglementations, afin d’éviter tout risque légal ou financier.
Ainsi, il faut prioriser la sécurité grâce à des protocoles et à des formations permettant de protéger non seulement les équipes de maintenance, mais également les actifs de grande valeur concernés par les opérations. Le but est d’anticiper les risques d’erreurs et de mauvais suivi des procédures, qui généreraient des réparations ou des remplacements coûteux pour l’entreprise.
Les problématiques complexes de l’industrie nécessitent également un équilibre méticuleux entre le planning de maintenance et les besoins opérationnels. Il faut donc prendre en compte les pics de production ainsi que l’engagement client, pour assurer une continuité opérationnelle lors des phases d’entretien – en distinguant rigoureusement la maintenance préventive des interventions curatives. Enfin, la gestion des pièces détachées représente encore un challenge, car elle exige un équilibre délicat entre l’approvisionnement dans les temps et les capacités de stockage. De plus, les entreprises doivent constamment naviguer entre les difficultés de sourcing et la fiabilité des fournisseurs externes afin de prévenir toute prolongation des délais ou augmentation des coûts.
D’autres aspects essentiels de la maintenance industrielle sont, d’une part, la réduction des pannes impromptues et, d’autre part, le maintien d’une qualité opérationnelle d’excellence. En effet, un échec soudain de fonctionnement d’une machine peut impacter le planning de production, provoquant une augmentation des coûts et fragilisant par conséquent la réputation de l’entreprise. Il est donc crucial de développer des stratégies préventives, avec l’adoption de technologies de maintenance prédictive qui permettent aux organisations d’anticiper et de mettre en place une gestion proactive des pannes d’équipements. Enfin, garantir la qualité des opérations reste l’un des piliers pour assurer la performance des machines voire, si besoin, pour surpasser les standards de l’industrie.
L’intégration de la technologie révolutionne littéralement les pratiques et procédés de maintenance industrielle grâce aux carnets de maintenance digitalisés qui permettent un suivi optimal ainsi qu’un accès permanent aux emplois du temps. Le stockage des données historiques permet aussi une analyse des tendances, qui aide à l’instauration d’une maintenance préventive et proactive. L’intégration d’un logiciel de gestion d’intervention au logiciel de l’entreprise permet quant à elle d’améliorer l’efficacité opérationnelle.
Parmi l’ensemble des enjeux de l’industrie, les systèmes de surveillance de l’état des machines offrent la possibilité d’implanter une approche proactive, en enregistrant de façon continue les données de performance, avec des alertes en temps réel et des interventions rapides prévenant toute panne trop importante. En parallèle, les outils analytiques traitent les données afin de détecter prématurément tout problème, réduisant ainsi les temps d’arrêt ainsi que les coûts d’entretien. Les stratégies de maintenance conditionnelle (CBM) sont basées sur une surveillance des données en temps réel. Au contraire d’un simple planning fixe à intervalles réguliers, les interventions sont donc planifiées en accord avec l’état réel des équipements à l’instant donné.
Dans un monde évolutif favorisant les tâches télécommandées ou l’exécution en distanciel, les systèmes de maintenances modernes permettent une surveillance virtuelle : les équipes reçoivent des alertes et ont accès au statut des machines, quelle que soit leur localisation. Enfin, les pratiques de maintenance éclairées usent de données analytiques pour transformer et ajuster les stratégies, en analysant les machines ainsi que les données de maintenance pour fournir des informations fiables. De ce fait, les prédictions concernant l’usure des équipements sont précises et efficaces. De plus, les modèles de maintenance prédictive, basés sur les données historiques, améliorent l’allocation des ressources – pour des procédés plus efficaces et une réduction des coûts sur le long terme.
